Die besten Tipps zur Lageroptimierung

Als operativer Logistikleiter ist man ständig auf der Suche nach Wegen, die Lagerprozesse zu optimieren. Taucht man nun in die Tiefen des Internets ab, so stößt man auf zahlreiche Informationen und Möglichkeiten wie Software diesen Optimierungsversuch unterstützt oder gar automatisiert von selbst vollbringen kann.
Dort liest man oft Schlagzeilen wie „Effizienz im Lager steigern“, „Automatische Bestandsoptimierung“ oder „Lagerleistung bis zu 30% steigern“. Was all diese Headlines gemeinsam haben: Sie preisen ein bestimmtes System an und gehen dabei nicht ins Detail.

Das LogControl-Team hat auf Basis der Erfahrungen aus über 300 Logistikprojekten wichtige Tipps im Rahmen von Blogbeiträgen zusammengetragen, wie Sie in Ihrem Lager die Prozesse und Abläufe optimieren können.
Beginnen wollen wir mit den Fragestellungen und Möglichkeiten im Bereich der Einlagerung und Befüllung eines Lagers.

Die richtige Einlagerstrategie

„Lager voll!“ – Vor dieser Hiobsbotschaft fürchten sich Lagerleiter und Einkäufer gleichermaßen.
Eine gute Einlagerstrategie beginnt im Einkauf. So wie wir in der Logistik von tagesaktuellen Informationen aus Einkauf und Disposition abhängig sind, so muss auch das Lager ständig die Verfügbarkeit von Lagerplätzen mit den wichtigsten Merkmalen (Fachklassen, ggfs. Gewichts- oder Temperaturbeschränkungen, ABC-Verteilung) an die Kollegen melden, am besten online.
Gerne werden dann die verfügbaren Felder bis auf den letzten Platz verplant. Auch hier sollten Sie darauf hinweisen, dass eine Belegung > 90% je Fachklasse oder ABC-Zone die Flexibilität im Lager deutlich einschränkt. Dies führt dazu, dass Ladeeinheiten auf Plätze eingelagert werden, die nicht für die Ladeeinheit geeignet oder für den Artikel vorgesehen sind. Direkte Folge sind eine deutliche Zunahme der Wege im Lager und eine durchaus nicht unerhebliche Reduzierung der Effektivität der Kommissionierung. Im Zweifel kann das Lager seine Aufgaben nicht mehr zeitgerecht erledigen und es kommt zu Rückständen. So wie der Kühlschrank zu Hause, braucht auch ein Lager Luft zum Atmen.

Bewusst Kontrolle abgeben

Steht die Ware dann an der Rampe stellt sich die Frage der Platzsuche. Dabei gibt es mehrere Aspekte zu beachten:

  • Wer sucht den Platz? Der Lagermitarbeiter oder das LVS?
  • In welchen Lagerbereich kommt die Ware?
  • Auf welchen Lagerplatz kommt die Ladeeinheit?
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Die Frage wer sucht den Platz beschäftigt auch heute noch viele Logistiker. „Ich kann das besser als das LVS“, „das mache ich schon immer so…“, diese Antworten kommen immer wieder, auch in Lagern mit LVS. In der Regel resultiert die manuelle Platzsuche aus der Inbetriebnahme eines LVS, wo keine Risiken eingegangen werden sollten, oder das LVS eine „gewachsene“ Lagerstruktur nicht abbilden konnte. Wird aber einmal ein Lagerbereich mit manueller Platzsuche in Betrieb genommen, so ist es erfahrungsgemäß sehr schwer dies wieder zu ändern. Aber warum vertrauen Lagermitarbeiter nicht einer automatischen Einlagerstrategie?

Was in automatischen Lagern oder großen Schmalganganlagen üblich ist, scheint für so manch einen Lagermitarbeiter oft ein Stück Kontrollverlust zu sein. Viele Staplerfahrer sind stolz auf ihre Kenntnisse – dies sollte nicht leichtfertig übergangen werden. Ein Lob hilft hier immer weiter, aber auch der Hinweis, dass das Know-How an anderer Stelle als bei der Platzsuche viel effektiver eingesetzt werden kann: beispielsweise beim Organisieren des Lagers.

Das Runde darf nicht ins Eckige

An einer chaotischen automatischen Einlagerstrategie ist an sich nichts Chaotisches, sondern ein festes Regelwerk, dass über mehrere Iterationsstufen den perfekten Einlagerplatz sucht. Basis ist die Suche nach einem passenden Platz in der richtigen Größe für die einzulagernde Ladeeinheit. Dazu werden sowohl die Lagerplätze als auch die Ladeeinheiten in Klassen eingeteilt. Anschließend erfolgt eine Zuordnung von Ladeeinheit zu Fachklasse mit Überlaufprioritäten, d.h. die Europalette von 80x120cm und einer Höhe von 100cm passt perfekt in einen Platz der gleichen Größe, aber auch in einen Platz der Höhe 150cm. Ob es sinnvoll ist, ob die Ladeeinheit auch in einen Platz der Höhe 200cm überlaufen darf, ist dann wieder eine Entscheidung der Logistikleitung.
In der zweiten Stufe werden die Lagerplätze in eine ABC-Struktur eingeteilt. Dabei gilt als A-Zone nahe den Start-/Endpunkten der Kommissionierung (z.B. nah zum Packtisch) für die gängigen Artikel, die C-Zone ist z.B. für Ersatzteile, die selten benötigt werden (diese dann oben/hinten im Regal). Dabei wird oft der Fehler gemacht, dass A-Plätze geballt in einem Lagerbereich verteilt werden. Dies führt in der Folge zu Kollisionen bei der Kommissionierung, da sich dann viele Kommissionierer im gleichen Lagerbereich aufhalten und gegenseitig blockieren. Besser ist es, die A-Zone auf verschiedene Gänge zu verteilen, auch wenn die Wege dann geringfügig weiter werden.

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Nicht nur die Lagerplätze erhalten eine ABC-Klassifikation, auch die Artikel. Jedes LVS sollte verschiedene Strategien zu Berechnung einer ABC-Klasse auf Basis verschiedener Kriterien erhalten und diese auch permanent anwenden. Unter permanent verstehen wir z.B. in Lagern im Onlinehandel täglich oder im Extremfall vor jeder Einlagerung. Eine ABC-Klassifikation wird im Standard die Entnahmebewegungen in einem definierten Zeitraum berücksichtigen. Je variabler das Artikelspektrum, desto kürzer der Zeitraum. Onlinehändler berücksichtigen teilweise nicht einmal die Vergangenheitsdaten, sondern berechnen die ABC-Klasse auf Basis der offenen Kundenaufträge.

Mit einer sinnvollen ABC-Einteilung des Lagers und einer aktuellen ABC-Klasse der Artikel kann eine automatische Einlagerstrategie Effektivität in ein Lager bringen – richtig eingesetzt sind Einsparungen bei Wegen und Kommissionierzeiten von 30% und mehr möglich, im Vergleich zu manuell geführten Lagern.
Aber nicht nur ABC und Fachklassensteuerung bringen Verbesserungen: Gewichtsüberwachung der Plätze und Felder, eine Gleichverteilung eines Artikels auf verschiedene Gassen, Beachtung des Füllstands von Gassen, Platzsuche auf Basis der offenen Bedarfe, Z-Zonen für Altartikel, Volumenoptimierung, Temperaturzonen, Stapelfaktoren, mehrfache tiefe Lagerung, Beachtung von Chargenreinheit,… Dies sind weitere Stichworte, die die Einlagerstrategie beeinflussen können. Hier muss Ihr LVS eine ganze Liste von Strategien bieten, die die Basis für eine effektive Kommissionierung bilden.

Wohin mit der Ware?

Ein weiterer spannender Aspekt bei der Platzsuche ist die Auswahl des richtigen Lagers. Bei vielen Artikeln stellt sich dies nicht: Das Tiefkühlhähnchen muss ins Kühllager, der Goldbarren in den Tresor. Aber gerade bei Lagern mit Kommissionierlager und Nachschublagerstrukturen – Lagern mit beispielsweise mehreren Liften – stellt sich die Frage nach dem Ziellagerort der Einlagerung.
Kommen die Ladeeinheiten aus dem Wareneingang immer direkt in das Nachschublager, um dann in einem Nachschubprozess die Kommissionierzonen wieder aufzufüllen, dann ist dies ein organisierter Prozess. Dieser Vorgang hat durchaus Vorteile. Aber wie viel schneller können Sie sein, wenn Sie vom LVS im WE-Prozess einen Hinweis bekommen, dass der Kommissionierbereich leer ist, und eine oder mehrere Ladeeinheiten abhängig vom Auftragsbestand direkt in den Kommissionierbereich eingelagert werden müssen?
Jetzt könnten Sie einwenden: „Ich habe aber Fixplatzsteuerung in meinem Kommissionierbereich. Ich kann gar nicht alle notwendigen Waren für die nächsten x Stunden im vorgeplanten Lagerbereich einlagern.“ Dies sind die Grenzen der Fixplatzsteuerung: Es liegen Waren im Kommissionierlager, die Sie nicht brauchen, und für die, die Sie brauchen, gibt es keinen Platz. Fixplatzsteuerung hat in bestimmten Situationen seinen Sinn (z.B. bei Gefahrstoffen -> Sprengstoffe im Panzerschrank), aber in aller Regel behindert diese Strategie eine effektive Steuerung. Ein LVS mit variabler Einlagerstrategie kann es besser. Auch wenn es Ihrem Sinn von Ordnung widerspricht, wenn das T-Shirt neben dem Karton mit Schrauben liegt, für eine effektive Kommissionierung ist dies effizienter.
Lassen Sie sich im WE-Prozess die Bestände im Kommissionierlager anzeigen. Lassen Sie sich die offenen Bedarfe anzeigen. Lassen Sie sich den Füllstand Ihrer Lifte anzeigen. Eine sinnvolle Lagerortauswahl für Ihre Ladeeinheit im Wareneingang kann Ihnen Wege und Zeit ersparen: Vorallem auch im Sinne einer „grünen Logistik“ haben Sie hier einen großen Hebel.

Reorganisation warum?

Auch die beste Einlagerstrategie kann nicht verhindern, dass Ware auf Plätzen steht, wo sie bei der Einlagerung richtig eingelagert wurde, aber nach einem halben Jahr Liegedauer nicht mehr hingehört. Im Beispiel unseres Kühlschranks passiert diese Reorganisation unbewusst automatisch, die Fehlkäufe wandern automatisch nach hinten, bis sich jemand nach Ablauf des MHDs erbarmt und die Waren entsorgt.

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Ein automatisches Lager kann sich in arbeitsschwachen Zeiten selbst organisieren, in manuellen Lagern hilft nur die Umlagerung. Jetzt ist die Kompetenz Ihrer Lagermitarbeiter gefragt. Oft sehen Mitarbeiter sehr viel schneller, wo Ware im Weg steht oder nicht benötigt wird. Ermutigen Sie sie, diese auf Basis der Einlagerstrategie aktiv umzulagern.
Bei einem Vertriebsbesuch des LogControl-Teams in einem sehr großen manuellen Lager mit Blockplätzen standen sehr präsent mehrere Ladeeinheiten direkt neben der Verladerampe im besten A-Lagerbereich. Die Umverpackungen waren durch Kontakte mit Staplern vielfach beschädigt worden. Auf die Frage, warum die Ware dort steht, kam die übliche Antwort, „die steht schon immer da.“
Logistik lebt von den Mitarbeitern im Lager! Belasten Sie Ihre Kollegen nicht mit lästiger Platzsuche oder Entscheidungen, die ein LVS auf Grundlage einer breiten Datenbasis besser treffen kann. Stärken Sie sie, geben Sie Aufgaben der Reorganisation oder Prozessoptimierung an die, die die Ware und das Lager am besten kennen. Umlagerlisten für die Reorganisation zu erzeugen kann jedes LVS, überzeugen Sie Ihre Mitarbeiter, dass diese Zusatzarbeit notwendig ist und erste Effektivität bringt.

Ein letztes Beispiel dazu: Bei Projektstart für die Einführung eines LVS in einem großen mittelständischen Unternehmen war eine der ersten Aussagen: „Das Lager ist voll, unsere Leute kennen die wenigen freien Plätze, wir wollen die Plätze selber suchen“. Dies führte dazu, dass im Wareneingang kommissioniert wurde, da kein Platz im Hochregallager für die Einlagerung war.
Hier kommen Sie mit einer optimalen Einlagerstrategie auch nicht weiter. Hier stand im ersten Schritt eine Reorganisation an. „Aber wir brauchen die Ware doch!“ – Ja, aber nicht im Kommissionierlager. Eine einfache Analyse der Zugriffe auf die Artikel ergab, dass ein Großteil der Artikel im Kommissionierlager Ersatzteile waren, die zwar vorgehalten werden mussten, die Zugriffe aber äußerst selten waren. Durch eine Umlageraktion in eine leerstehende Halle auf dem Nachbargelände, konnte der Füllgrad des Lagers um 30% gesenkt werden. Alle Bestände aus dem Wareneingang konnten plötzlich eingelagert werden, die Kommissionierzeiten pro Position wurden um durchschnittlich 75% gesenkt, da keine Suchzeiten im WE mehr notwendig waren. In Zahlen waren dies statt 15 min. Kommissionierzeit im Wareneingang 2 min. im Hochregallager.
Heute ist dies einer unserer Top-Referenzkunden. Die Mitarbeiter optimieren oftmals schneller als das LVS, da sie die Waren kennen und ihnen auch die Kompetenz gegeben wurde, Reorganisationen eigenständig durchzuführen.

Sie sehen, die Einlagerstrategie beeinflusst den gesamten logistischen Prozess, angefangen bei der Disposition, im Einkauf bis zur effektiven Kommissionierung. Diese Strategie ist nicht nur ein Algorithmus Ihres LVS, sie ist ein Prozess, der ihre Logistik jeden Tag ein Stück besser machen kann.

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